Metodología 5S para mejorar la eficiencia de un taller de elaboración de módulos

Abstract

El presente trabajo de investigación evidenció los principales problemas identificados en el área de producción de la empresa GYS PUBLICIDAD S.A.C dedicada a la elaboración de mesas y módulos para exhibición de los productos de marcas reconocidas entre ellas: AOC, Philips, etcétera. Los datos recopilados se dieron en el periodo marzo a mayo del año 2022, el cual fue utilizado para hacer las comparaciones respectivas con sus posteriores datos para el periodo junio a agosto del mismo año. Como se detalló en el marco metodológico, la investigación fue del tipo aplicado, teniendo un enfoque cuantitativo y un método explicativo, teniendo como objetivo principal mejorar la eficiencia. Se identificó mediante el diagrama de Pareto que el principal problema de la empresa en estudio es la falta de orden y limpieza, que se reflejó en un déficit en la elaboración de módulos. Luego se determinó las causas de este problema principal y se realizó el diagrama de Ishikawa, que permitió identificar dichas causas y clasificarlas en 06 categorías como: transporte, tiempo, equipo, desorden, espacio y residuos. Se aplicó la metodología 5S, con el objetivo de mejorar la eficiencia de un taller de elaboración de módulos. Dicha metodología permitirá crear y aprovechar espacios que se encontraban en desorden, reducir la suciedad y disminuir las condiciones inseguras; todo ello se reflejará en un ambiente laboral más seguro y ordenado en beneficio del operario y la organización. Para ello, se procedió a clasificar los elementos a través de tarjetas rojas y que disposición se llegó a tomar para estos. Luego se desarrolló un mapa 5S que nos permitirá establecer un buen orden en nuestra área de trabajo. Seguidamente se realizó un manual de limpieza y cronograma de limpieza. También se estableció una política 5S, una lista de verificación de las 3S y finalmente se realizó una evaluación 5S para mantener y mejorar la continuidad de la aplicación de todos los pilares. Como resultado de la implementación de la metodología 5S se redujo los tiempos de transportes que no agregan valor en un 34.27%, los tiempos de espera se redujeron en un 37.05% y los números de incidentes y/o accidentes reduciéndose en un 65.75%. Se concluyó que la implementación de la metodología 5S mejora la eficiencia del taller de elaboración de módulos.